Товар встречают по «одежкке»

Рынок растет и будет расти

Бурное развитие упаковочной отрасли идет вслед за увеличением спроса на товары народного потребления. По прогнозам специалистов, процесс первоначального насыщения российского рынка упаковочными материалами продолжится до 2007-2010 годов. После этого развернется острая конкурентная борьба за потребителя, победят в которой те, кто производит наиболее качественную упаковку.

Наиболее перспективно производство пластиковой упаковки. Она занимает свыше трети рынка, лишь немного уступая позиции упаковки из бумаги и картона, представленной в основном импортной продукцией. Причем в последние годы явно заметна тенденция вытеснения бумаги и картона пластиком. На что есть ряд причин. В «одежке» из пластика товары лучше защищены от порчи и повреждений, да и смотрятся они наряднее. Соответственно, их легче продавать.

Твердую пластиковую упаковку в основном закупают предприятия, производящие пищевые продукты и напитки, фармацевтические препараты, гигиенические товары, бытовую химию. Сфера применения другого вида упаковки – блистерной – еще шире: упаковать в нее можно практически все, от зубных щеток и игрушек до автомобильных деталей.

Основные мощности по производству твердой пластиковой упаковки сконцентрированы в центральной России, и прежде всего в Москве. Второе место по насыщенности предприятиями этого профиля занимает Северо-Запад во главе с Санкт-Петербургом.

Кстати, еще 15 лет назад в нашей упаковке вообще не существовало сегмента твердого «пластика». Поэтому первоначально эту нишу заполнила импортная продукция. Но за последние пять лет отечественным производителям упаковки удалось занять до 80% национального рынка, вытеснив с него зарубежных поставщиков.

Конкуренты не дремлют

В Москве сегодня на производстве твердой пластиковой тары специализируется около 20 компаний. Примерно столько же занимается блистерной упаковкой. На первый взгляд, это совсем немного. Однако хорошо организованное малое или среднее предприятие способно выпускать в месяц до нескольких сотен тысяч штук пластиковой упаковки различного типа: коробочек, контейнеров, баночек, стаканчиков, флаконов. Таким образом, всего два десятка малых предприятий обеспечивают упаковкой значительную часть производителей товаров в столичном регионе.

– Мы конкурируем в основном по цене, – говорит генеральный директор и совладелец компании «Гай-К» Карина Айвазян. – На российском рынке пока еще велика доля потребителей твердой пластиковой упаковки, для которых качество не имеет первостепенного значения. Поэтому они предпочитают заказывать продукцию подешевле. Но с каждым годом растет число заказчиков, считающих, что хорошая упаковка помогает продвижению их товаров. Они готовы платить за качество дополнительные деньги. Мы, например, производим довольно много литьевой полистирольной упаковки для шоколада премиум-класса. Этот продукт сам по себе дорогой, естественно, и упаковка для него не может быть дешевой. Пять лет назад мы стали первыми выпускать эту продукцию. Поэтому в этом сегменте у нас практически нет конкурентов.

В последнее время серьезную конкуренцию российским производителям упаковки составляют их коллеги из Польши и Белоруссии. Особенно последние, так как по цене белорусская продукция сопоставима или даже дешевле российской.

Обострение конкуренции подталкивает производителей к необходимости внимательно следить друг за другом.

– Мы собираем флаконы для средств гигиены, изготовленные нашими конкурентами, на выставках и в розничной продаже, – рассказывает коммерческий директор компании «Современная полимерная упаковка» Анна Колтакова. – Затем мы их исследуем, оцениваем примерную себестоимость. Это позволяет более точно определять цены на аналогичную собственную продукцию, не повторять чужие формы, и значит, иметь на рынке собственное лицо.

Управляемая рентабельность

Так как заказчики упаковки в основном «клюют» на низкую цену, руководителям производственных фирм приходится постоянно искать способы снижения себестоимости продукции. При этом анализируется влияние на цену всех факторов: и главных, и второстепенных.

– Рентабельность упаковочного бизнеса держится на трех китах, – говорит генеральный директор и совладелец компании «ТехноБлистерПак» Александр Турчин. – В нашей компании это тираж заказываемой упаковки, себестоимость формы для блистера и сырья.

Многое зависит также от экономичности оборудования и организации работы. Например, в компании «Гай-К» отладили процесс так, что одна литейщица может обслуживать сразу два термопластавтомата. В компании «Современная полимерная упаковка» организовали работу в две смены. А пензенская фирма «Промышленные технологии», решив заняться выпуском блистерной упаковки, сама сконструировала формовочное оборудование. Это позволило как максимально удешевить процесс запуска нового бизнеса, так и внедрить ряд технических решений, которые сократили расход электроэнергии и долю неизбежного брака.

Многие столичные компании снижают себестоимость продукции, размещая цеха в Подмосковье, где аренда производственных площадей на 15-20% дешевле.

Единственная статья, на которой сложно экономить, – это заработная плата. Инструментальщиков, изготавливающих пресс-формы, и наладчиков формовочного оборудования на рынке труда мало. Учебных заведений, которые их готовили бы, нет. Поэтому, например, в Москве наблюдается определенный кадровый голод.

– В большинстве компаний трудятся люди, получившие соответствующую техническую подготовку еще в советские времена, – говорит Александр Турчин. – Поэтому привлекать и удерживать такие кадры можно только единственным способом – хорошей зарплатой. И экономить на этом никак нельзя.

Если оптимизировать все статьи затрат, то рентабельность производства твердой пластиковой упаковки можно поднять в два раза – со стандартных 20% до 40%.

Впрок сырьем не запасешься

Пластиковая упаковка изготавливается из полистирола, полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида и некоторых других полимерных материалов – термопластов. Основа для их производства – нефть. Так как цены на нефть постоянно растут, это сказывается на увеличении стоимости полимерного сырья (гранулята). За последние два года цены на него поднялись в среднем на 20-25%, что, соответственно, отразилось и на стоимости единицы пластиковой упаковки.

– В 2002 году мы покупали тонну лукойловского гранулята за 22 тыс. рублей, а сейчас платим за нее уже около 33 тыс., – сетует Анна Колтакова. – Импортное же сырье процентов на 30 дороже отечественного.

– Дополнительный толчок росту цен дало закрытие на профилактику одного из ведущих российских производителей полимеров – завода «Казаньоргсинтез». За последние полгода цены на полиолефины, основное сырье для полипропиленовой упаковки, выросли еще на 20%, – добавляет Карина Айвазян.

Другая проблема – нехватка качественного расходного материала.

– «Некондиции» хватает и в привозном, в местном сырье, – говорит Александр Турчин. – Впрочем, для производства блистерной упаковки под товары народного потребления это не имеет особого значения. Мы все работаем с таким сырьем, и на нынешнем этапе заказчиков устраивает качество продукции; при условии, если стоимость нашей упаковки не превышает 8% от стоимости товара, который в нее упаковывается. Вообще, 98% заказчиков при выборе поставщика «блистера» ориентируются только на цену, а не на качество. А вот упаковка для медицинских изделий требует очень высокого качества, для нее мы закупаем хорошее, но дорогое сырье.

Из-за плохого качества сырья в брак обычно уходит до 5% конечной продукции. Благо что бракованные изделия, а также отходы производства можно использовать вторично. Их измельчают и загружают в термопластавтоматы на новый формовочный цикл.

Время – деньги

Конкуренция на рынке упаковки вынуждает производственные компании оперативно выполнять заказы. Скорость – это один из главных факторов, способствующих привлечению и удержанию заказчиков.

– Если клиент заказывает у нас партию новой упаковки, мы предпринимаем все усилия, чтобы в максимально короткие сроки выполнить контракт, – говорит Карина Айвазян. – Для этого у нас существует инструментальный участок, где силами своих специалистов мы конструируем и изготавливаем необходимые заказчикам пресс-формы. Это является нашим конкурентным преимуществом, так как далеко не все производители способны предоставлять услуги «под ключ» – от чертежей будущей упаковки до изготовления пресс-форм и выпуска конечной продукции.

Изготовление пресс-форм – безусловно, самый сложный этап производства. В нем принимают участие конструкторы-дизайнеры, инструментальщики, которые поэтапно разрабатывают новую модель упаковки и согласовывают ее с заказчиком. У компаний, выпускающих пластиковые контейнеры, флаконы и баночки, обычно на это уходит 3-5 месяцев, и стоит такая работа $6000-8000. Поэтому многие из них отдают ее на аутсорсинг специализированным фирмам. На блистерном производстве в этом плане полегче: здесь пресс-формы готовятся в среднем за два месяца, и это стоит значительно дешевле – в пределах $300-2000.

– А в нашей компании разработаны технологии скоростного моделирования и изготовления пресс-форм, сокращающие эту работу до двух недель, – говорит владелец фирмы «Промышленные технологии» Андрей Калашников.

После выполнения заказа клиент нередко забирает форму себе, дабы впоследствии его упаковка не появилась на рынке под чужим логотипом. Поэтому каждое уважающее себя «упаковочное» предприятие имеет в резерве набор собственных решений, которые можно предложить потенциальным заказчикам.

– Это очень накладно – готовить пресс-формы, которыми неизвестно когда придется воспользоваться, но это обязательно следует делать, – говорит Анна Колтакова. – На рынок нужно постоянно выходить с новыми оформленными предложениями.

Как угодить клиентам

Если упаковочное предприятие работает с заказчиками из одной отрасли, например фармацевтической или косметической, ему необходимо иметь в ассортименте не менее 15 готовых к выпуску вариантов различной упаковки. Кроме того, нужно ежегодно обновлять модельный ряд, добавляя в него три-четыре новых позиции. Однако обычно упаковочные компании обслуживают сразу несколько отраслей, и в этом случае ассортиментная линия готовых предложений должна быть значительно шире.

Наиболее гибко и мобильно производство блистерной упаковки, особенно если этим бизнесом занимается небольшая компания.

– Мы практически каждый день принимаем новые заказы, – говорит Александр Турчин. – В нашей компании всего 10 человек, и стаж на этом рынке у нас небольшой, всего четыре года. Но за это время мы освоили производство почти 400 видов блистерной упаковки.

Пензенская компания «Промышленные технологии» вышла на рынок в прошлом году.

– Если у клиента нет своих идей, мы сами предлагаем и разрабатываем для него несколько вариантов упаковки его товара, – рассказывает владелец предприятия Андрей Калашников. – Более того, мы внимательно следим за новейшими упаковочными тенденциями, и если видим, что появляются новые возможности для производителей улучшить упаковку своих товаров, сами обращаемся к ним со своими идеями. Таким образом, мы, например, убедили производителей автомобильных аксессуаров поменять упаковку из термоусадочной пленки на нашу, блистерную. В результате визуальный облик товара изменился в лучшую сторону. Через некоторое время нам сообщили, что продажи этих аксессуаров существенно увеличились именно за счет внешней привлекательности.

Для привлечения клиентов производители упаковки разрабатывают также всевозможные пакеты из дополнительных услуг и бонусов. На-

пример, компания «Гай-К» по желанию заказчика может нанести на упаковку его логотип, а также берет на себя заботы по изготовлению этикетки.

Сколько стоит производство?

Для организации цеха по выпуску твердой пластиковой упаковки необходимо не менее 300 кв. метров. Блистерную упаковку можно начинать выпускать в помещении площадью 100 кв. метров. Производство упаковки считается вредным, поэтому оно должно быть расположено вдали от жилых массивов и оборудовано хорошей вытяжной вентиляцией.

– Самое необходимое оборудование – термопластавтомат, компрессор и промышленный холодильник для воды, – рассказывает Карина Айвазян. – Этот набор стоит не менее $100 тыс. Срок возврата вложений зависит от того, какую продукцию вы будете выпускать – будут ли это баночки по два рубля для биологически активных добавок или сложная кондитерская упаковка по 10 рублей за штуку. В зависимости от этого производство может окупиться за срок от двух до четырех лет.

– Но рентабельность бизнеса, основанного на эксплуатации всего одной машины, очень низка, – считает Андрей Калашников. – Для нормального производства, кроме формовочного оборудования, нужно еще несколько вспомогательных машин. Поэтому лучше изначально вложить не менее $200 тыс. и оборудовать нормальный цех со складом общей площадью 500-600 кв. м. У такого производства будет выше отдача.

Проблем с покупкой оборудования для производства упаковки сегодня не существует. Можно приобретать как отдельные машины отечественного, западноевропейского, южнокорейского или китайского производства, так и дорогие автоматизированные линии. Европейское оборудование самое дорогое, но при этом оно самое качественное и надежное.

Отечественная техника пока проигрывает зарубежным машинам по надежности и качеству продукции, которую оно позволяет выпускать. Хотя и у него есть отдельные плюсы.

– Новые системы нагрева и охлаждения российского производства, которые мы ставим на свои машины, позволяют больше времени эксплуатировать их непрерывно, без остановки на технологические перерывы, – утверждает Андрей Калашников. – Ничего подобного производители импортной техники пока что не предлагают.

Александр Руденко
12.08.2004  Журнал "Свой бизнес"