ЭКСПЕРТ

Закат эпохи ситца

Производители тканей в кризисе: у них резко выросли издержки и упали продажи. Выживут компании, которые смогут оживить сбыт, наладив выпуск инновационных продуктов

Текстильщиков охватила паника: «Российский текстиль умирает! Ситуация хуже, чем в 1990-х годах! Модернизация отрасли — впустую! Надо уходить в торговлю!» В России стремительно сокращается производство тканей. Если до кризиса наши текстильные фабрики стабильно перерабатывали 300 тыс. тонн хлопка в год, то сегодня — не более 50 тыс. Хуже всего дела в Ивановской области, где сосредоточено две трети российского производства тканей. По данным текстильного холдинга «Мега», с начала 2011 года объемы производства в Ивановской области по сравнению с аналогичным периодом прошлого года упали на 50%. Сегодня закрываются не только прядильные или ткацкие производства, но и крупные компании с полным циклом. Причина — резкое падение спроса и взрывной рост затрат. Например, хлопок — самое распространенное сырье для отечественной текстильной отрасли — за последний год подорожал в пять раз!

Провал особенно впечатляет на фоне недавнего энтузиазма текстильщиков: в 2009 году они практически вытеснили импорт с рынка — отечественный текстиль тогда стоил на 10–15% дешевле, чем китайский. Это сулило отрасли отличные перспективы: европейцы начали переносить заказы из Китая в Россию. Что же сломало столь благоприятный тренд?

История отечественной текстильной промышленности — история кризисов. В советские времена это была достаточно технологичная отрасль, основной задачей которой было производить ткани для военных нужд (более 80% ассортимента), остальное приходилось на домашний текстиль (постельное белье, скатерти, полотенца). В 1950–1960-е годы в стране строились крупные комбинаты, выпускающие льняные, шерстяные и хлопчатобумажные ткани. На долю последних приходилось более двух третей объемов производства. Всего текстильная промышленность формировала до 20% бюджета страны.

С развалом Союза отрасль потеряла огромные рынки — Украину, Белоруссию, Среднюю Азию и основные источники сырья.

Азиатские, и прежде всего китайские, предприниматели стали скупать и вывозить отечественное оборудование: власти КНР решили развивать текстильную отрасль. Навыков в производстве текстиля, пошиве, дизайне у китайцев на тот момент не было, но правительство страны сделало ставку на дешевую рабочую силу и начало активно дотировать экспорт. В итоге за 1995–2005 годы в Китае сформировалась мощнейшая индустрия, полностью вытеснившая с мирового рынка предприятия США и частично Европы, где остались только высокотехнологичные компании. Исчезла бы текстильная отрасль и в России, если бы не кризис 1998 года, заставивший отступить азиатский импорт. Российские предприятия начали, как и китайские, наращивать экспорт необработанной ткани — устаревшее оборудование позволяло выпускать лишь самый примитивный продукт. Однако менеджеры некоторых комбинатов понимали, что в перспективе едва ли выдержат ценовую конкуренцию с Китаем, необходимо перестраиваться на внутренний рынок, выпускать готовые ткани и продукты из них. Производить их на старом, еще советском оборудовании было невозможно, и наиболее крупные игроки стали перевооружаться. В начале нулевых альянс «Русский текстиль», «Шуйские ситцы», Волжская текстильная компания, ТДЛ-холдинг, текстильный холдинг «Яковлевский» (ныне — корпорация «Нордтекс») стали закупать новое прядильное и ткацкое оборудование, станки для конечной отделки тканей, сформировали дизайнерские отделы. Наладив изготовление тканей (в основном ситца и бязи), они запустили и швейное производство — выпуск спецодежды, постельного белья и домашнего текстиля. Готовую продукцию компании стали продавать через региональные представительства под собственными брендами.

Безусловно, несмотря на модернизацию, эти предприятия выпускали ограниченный ассортимент — ткани только из натурального сырья для определенных нужд: для пошива домашнего текстиля, военной амуниции, спецодежды и проч. Наиболее продвинутые сегменты, связанные с модой, например рынок одежных и мебельных тканей, им было не покорить, но даже узкий ассортимент позволил компаниям увеличивать обороты на 20–30% в год. В 2006–2007 годах лидеры отрасли перешли от ситца с бязью к тканям посложнее — сатину и перкали, что позволило пополнить портфель более дорогими брендами. Вслед за лидерами начали перевооружаться и производить готовый продукт и другие текстильные комбинаты. Однако сформировать подобно ведущим компаниям сильные бренды они не смогли и стали выпускать дешевые безмарочные продукты.

В целом текстильная отрасль развивалась неплохо — доля отечественного текстиля для дома составляла 80%, но к 2008 году на рынке вновь начался бурный рост импорта. Набравшие силу турецкие и китайские предприятия предлагали продукцию, которая превосходила отечественную по соотношению цена–качество, и российские игроки стали терять рынок. Затем их и вовсе подкосил кризис, разразившийся тогда, когда многие были на пике инвестиций, имели долги по кредитам. Объемы продаж в отрасли сократились на 15–20%, убытки терпели даже лидеры. Альянс «Русский текстиль», флагман отрасли, первым начавший перевооружение, объявил себя банкротом и продал за долги предприятия (на тот момент лучшие в отрасли): отделочные — в Твери, прядильно-ткацкие — в Камышине; менеджмент сосредоточился на дистрибуции турецких марок домашнего текстиля вроде TАС. Банкротом стала и Волжская текстильная компания, работавшая в среднем ценовом сегменте.

Но неожиданно ситуация в отрасли улучшилась в 2009 году — китайские экспортеры текстиля перестали получать дотации от государства и подняли цены на свою продукцию. Отечественные компании получили импульс к развитию, стали наращивать сбыт. «Впервые в истории российский текстиль стал стоить дешевле китайского», — говорит Василий Гущин, владелец ивановского текстильного холдинга «Мега».

Однако успех оказался кратковременным. «После кризиса произошло перераспределение расходов россиян. Прежде всего в сторону продуктов первой необходимости, продовольствия и продуктов, имеющих инвестиционную ценность, — автомобилей, мебели, — объясняет Василий Гущин. — Доля одежды, текстиля для дома в структуре расходов уменьшилась вдвое». Уверенно себя сегодня чувствуют только компании, работающие по схеме business to business, не завязанной на потребительский спрос, — производители спецодежды и тканей для нее. «Это — эффект отложенного спроса. В 2009 году эти рынки просели первыми — компании начали экономить на спецодежде», — рассказывает Юрий Яблоков, председатель совета директоров корпорации «Нордтекс».

Другая важная причина сокращения текстильной отрасли — резкое увеличение издержек из-за колебаний цен на мировом хлопковом рынке. В конце 2009 — начале 2010 года Китай резко увеличил потребление этого сырья — до 800 тыс. тонн в год. Отсутствие свободных незаконтрактованных объемов хлопка у мировых продавцов (в Индии, Бразилии, Пакистане, США, Узбекистане) привело к огромному — 3,2 млн тонн — разрыву между спросом и предложением. В результате цена за тонну хлопка на бирже в Нью-Йорке с февраля 2010 года по март 2011-го выросла с 1,467 тыс. до 5,004 тыс. долларов. К июлю цена упала, но пока все равно вдвое превышает прошлогоднюю (2,099 тыс. долларов за тонну). Сегодня текстильщики продают продукцию из сырья, закупленного в начале года, на пике цен.

Вслед за хлопком пошли вверх и другие виды текстильного сырья: шерсть в 2011 году подорожала на 30%, полиэфирное волокно — на 50%.

Резко подорожавшее сырье обернулось для отечественных текстильщиков двукратным увеличением издержек. Сегодня они не могут пропорционально поднимать цену из-за падающего спроса и стремительно теряют рентабельность, которая и в лучшие годы составляла всего 5–7%.

Тяжелее всего пришлось предприятиям, специализирующимся на одном виде передела. Прядильные комбинаты уже почти свернули производство: пряжа — самый дешевый продукт, а издержки здесь высоки. К тому же в последние два года резко вырос импорт хлопковых нитей из Узбекистана: близость к сырью и помощь государства (местные власти сегодня предлагают переработчикам хлопка 25-процентные дотации на продажу готовой пряжи) простимулировали появление там новых прядильных фабрик. Почти все крупные текстильные холдинги России в последний год перешли на импорт пряжи из Узбекистана — это выгоднее, чем ввозить в Россию хлопок и перерабатывать его на нити внутри страны. Вскоре и ткацкие мощности могут перекочевать в Азию — технологически они тесно связаны с прядением. «Мы планируем перенести прядение и ткачество в Среднюю Азию, чтобы снизить затраты. Хотя, если честно, нам этого очень не хочется. Мы столько сил вложили в модернизацию, у нас стоят лучшие немецкие и швейцарские станки», — с грустью говорит Василий Гущин.

Пока относительно стабильно в России работают только отделочные фабрики, поскольку этот технологический передел позволяет получить наибольшую добавленную стоимость. Однако их явно недостаточно, чтобы сформировать полноценную текстильную индустрию. К тому же если спрос будет снижаться и дальше, то отпадет потребность и в этих мощностях. «Мы идем по пути Европы, которая за десять лет полностью лишилась текстильной промышленности. Вначале в странах ЕС было ликвидировано прядение, потом — ткачество и отделка, а потом и производство готовых продуктов», — говорит Гущин.

Трудности сегодня есть и у поставщиков готового продукта — вертикально интегрированных холдингов. Речь идет о тех, кто работает в дешевом безбрендовом сегменте рынка, а таких сегодня большинство. Пытаясь удержаться на плаву, они стремятся нарастить объем продаж за счет демпинга, урезая и без того минимальную маржу. Многие увеличили дистрибуцию импортных марок, как, например, ТДЛ-холдинг. Некоторые игроки, чтобы выжить, идут на откровенные спекуляции. «На рынке продаются комплекты постельного белья из чистого полиэстера, на котором написано “100-процентный хлопок”. Такого не было с 1990-х годов», — сетует Василий Гущин.

За прежние деньги люди хотят большего: новых впечатлений, новой функциональности, которые могут дать только новые продукты. И те компании, которые понимают это, могут поддерживать рентабельность на прежнем уровне

Впрочем, в отрасли пока остаются компании, которым удается сохранять рентабельность и развиваться. Сегодня они пытаются понять качество нового спроса. «Мы считаем, что люди по-прежнему выбирают качественные продукты, а не дешевые версии. Например, наши потребители привыкли к марке “Волшебная ночь”, под которой выпускается недешевое белье из сатина, и продолжают покупать эту марку, хотя и в разы реже, чем раньше, — говорит Юрий Яблоков. — Несмотря на то что у людей сегодня гораздо меньше средств, тотального смещения спроса в сторону полиэстерных комплектов нет. Поэтому мы отказались от дешевых продуктов: например, перестали выпускать комплекты “Самойловский текстиль”».

Сегодня за прежние деньги люди хотят большего: новых впечатлений, новой функциональности, которые могут дать только новые продукты. И те компании, которые понимают это, могут поддерживать рентабельность на прежнем уровне.

Тот же «Нордтекс» в этом году выпустил несколько таких продуктов. «Постельное белье из вискозы обладает большей водопроницаемостью, а значит, и более высокими потребительскими качествами, чем хлопок, — рассказывают в компании. — Еще у нас есть постельное белье из микрофибры, которая сегодня применяется в производстве нижнего белья. Есть и подарочные комплекты из жаккардового полотна». Издержки при этом не растут: «Нордтекс» закупает вискозу у австрийского ЦБК Lenzing Ag, выходит даже дешевле хлопка. В перспективе «Нордтекс» планирует производить ткани с содержанием синтетического микроволокна.

Компания «Вологодский текстиль» тоже за последний год выпустила ряд инновационных продуктов. «Льняные изделия у россиян обычно ассоциируются с фольклором, поэтому спрос на них довольно вялый, — говорит Николай Алексов, президент компании “Доминион”, управляющей “Вологодским текстилем”. — Чтобы разрушить этот стереотип, мы начали выпускать современные ткани, комбинируя лен с шерстью, шелком, вискозой и хлопком, создавая новые переплетения. Так полотно делается более пластичным, из него можно шить современные изделия». В начале этого года «Вологодский текстиль» первым на отечественном текстильном рынке выпустил коллекцию одежды из собственных тканей. Это еще и пример работы на дорогом сырье — несмотря на то что лен произрастает в России, технология производства изделий из него гораздо сложнее, чем из хлопчатобумажных тканей.

Благодаря инновационным продуктам компании сохраняют продажи на прежнем уровне и даже немного увеличивают их. «Весной этого года наш оборот увеличился на 10 процентов», — говорит Алексов. «Мы сохраняем динамику, хотя и небольшую, и удерживаем рентабельность на прежнем уровне», — отмечает Яблоков.

Ориентация на новые продукты абсолютно логична. Российские текстильщики выпускают всего 5–10% мирового текстильного ассортимента. У нас практически не представлены самые динамичные сегменты этого рынка — синтетических тканей, нетканых полотен. Эти инновационные материалы по физическим свойствам похожи на хлопок, шерсть. При этом они сравнительно дешевы и потому чрезвычайно востребованы швейниками. Показателен в этом смысле пример японского холдинга Uniqlo: благодаря собственному производству «умного» текстиля он стал в кризис самой быстрорастущей одежной компанией в мире.

Однако предприятий, которые могли бы выпускать новые виды текстиля, в России раз-два и обчелся. Для этого требуется передовое оборудование, которое позволит быстро видоизменять ассортимент, а оно сегодня есть только у лидеров отрасли. У большинства комбинатов — стандартное оснащение для производства привычного ассортимента из хлопка. Другая проблема наших текстильщиков — это слабый маркетинг, который в условиях низкого спроса начинает играть ключевую роль. И наконец, необходима эффективная организация труда для минимизации издержек — а ее в текстильной отрасли еще меньше, чем передового оборудования.

Скорее всего, новыми продуктами будут заниматься не нынешние, а новые игроки — компании среднего и даже малого бизнеса: мелкосерийным предприятиям легче менять продуктовые линейки под меняющийся спрос. Но для их привлечения, как говорит опыт Китая и Турции, нужны кластеры и технопарки — территории с благоприятным налоговым режимом.

Сегодня в России есть несколько проектов текстильных кластеров — в Ярославской, Тверской и Ивановской областях. Наиболее масштабный проект — в Ивановской области. Местные власти планируют создать кластер, основой которого станет завод по производству полиэфирных нитей, необходимых для выпуска самых современных материалов вроде микрофибры и спандекса.

Идея резонна — в России есть сырье для изготовления полиэфирных волокон — параксилол, продукт переработки нефти, который сегодня в основном идет на производство пластиковых бутылок. «Начав выпускать синтетические ткани, мы можем привлечь и российские, и европейские одежные бренды. Покупать текстиль в России будет не только дешевле, но и выгоднее с точки зрения логистики, — уверен Юрий Яблоков. — Когда компании заказывают коллекции в Китае, им приходится отшивать большие объемы. Сегодня, в условиях вялого и непредсказуемого спроса, у брендов остаются огромные остатки, и им приходится проводить сейлы в режиме нон-стоп. На российских производствах они могли бы делать дозаказ, тогда не было бы таких громадных остатков».

Однако для воплощения подобных идей понадобятся законодательные изменения. Прежде всего в отношении банковского кредитования предпринимателей, желающих развивать такие производства. «В Китае кредит предпринимателям выдается на 15 лет, а процентная ставка составляет всего 3 процента. В России кредиты выдаются на 3–5 лет, ставка же достигает 15–18 процентов. При таком соотношении сложно привлечь бизнес», — говорит Юрий Яблоков.

Без промышленной политики текстильная отрасль у нас будет развиваться только за счет энтузиастов. Российским текстильщикам остается либо самостоятельно осваивать производство высокомаржинальных продуктов, как натуральных, так и синтетических, либо в ожидании нового витка платежеспособного спроса консервировать мощности и переориентироваться на торговлю импортом.

Лилия Москаленко

29.08.2011